Krídlo T-50 je typickým kompozitným dizajnom. Vnútri - hliníkový plást, horný a dolný - asi sto vrstiev uhlíkových vlákien. Po rozložení pôjde tento „chlebíček“na 8 hodín do autoklávu, kde sa zmení na vysokopevnostnú a hlavne ľahkú časť lietadla. Tak sa zrodilo jedinečné „čierne krídlo“PAK FA - T -50 Advanced Aviation Complex of Frontline Aviation.
Rovnako ako krajčírky, tieto ženy strihali a ukladali plátna z uhlíkových vlákien vrstvu po vrstve. Tak sa zrodilo jedinečné „čierne krídlo“PAK FA - T -50 Advanced Aviation Complex of Frontline Aviation.
„Napriek zdanlivej jednoduchosti technológie je na spustenie procesu vytyčovania potrebné špeciálne náradie. Toto náradie je vyrobené z kompozitných materiálov, kladie sa naň množstvo požiadaviek. Je to tiež produkt náročný na vedu. “, hovorí Igor Shkarupa, vedecký tajomník ONPP Technologiya.
Krídlo T-50 je typickým kompozitným dizajnom. Vnútri - hliníkový plást, horný a dolný - asi sto vrstiev uhlíkových vlákien. Po rozložení pôjde tento „chlebíček“na 8 hodín do autoklávu, kde sa zmení na vysokopevnostnú a hlavne ľahkú leteckú časť.
„Takmer celý trup a panely tejto stíhačky sú vyrobené v našom podniku. Najprv sme mali 18 výrobkov, potom ich bolo 22 a v blízkej budúcnosti sa k nám výroba výroby chvostovej časti tejto stíhačky presunie z Voroneže. závod na stavbu lietadiel, “hovorí generálny riaditeľ ONPP Tekhnologiya„ Vladimir Vikulin.
Pre bojovníka piatej generácie bol vyvinutý špeciálny materiál z uhlíkových vlákien pre výskumný a výrobný podnik Obninsk „Tekhnologiya“, ktorý je súčasťou koncernu „Khimkompozit“spoločnosti „Russian Technologies“. Hlavné technologické know-how v takzvaných predimpregnovaných laminátoch-polotovary. Ich charakteristiky priamo závisia od toho, ako rovnomerne sú časti uhlíkových vlákien a živice tavené.
Tieto technológie sú vo svete veľmi uzavreté. Napríklad 2-3 krajiny sveta vlastnia technológiu na výrobu dobrých uhlíkových vlákien. A nie je možné ju kúpiť. Buď ju musíte vyvinúť sami, alebo si kúpite hotový výrobok, je tam lietadlo atď., Ale to už nezvládnete, “hovorí Valery Litvinov, generálny riaditeľ experimentálneho závodu na stavbu strojov OJSC Moskva - kompozitné technológie.
V Obninsku sa práca s kompozitnými materiálmi začala už v 70. rokoch minulého storočia, počas vývoja unikátneho vesmírneho systému „Energia-Buran“. Teraz podnik zvládol sériovú výrobu veľkoplošných hlavových kapotáží pre nosné rakety Proton, Rokot a Angara z kompozitov.
„Nie sú nižšie ako kovy, majú výhody z hľadiska trvanlivosti a sú niekoľkokrát ľahšie ako kovy, a to je pre vesmírne účely veľmi dôležité, pretože vypustenie kilogramu hmotnosti do vesmíru je veľmi nákladné,“hovorí Vladimir Vikulin.
Civilné letectvo sa nezaobíde bez kompozitov. Nové ruské hlavné lietadlo MS-21 ich bude mať viac ako 30 percent.
V lietadlách vyrobených zo známych materiálov majú cestujúci vo výške niekedy pocit nepohodlia kvôli nedostatku kyslíka a poklesu tlaku. Výrobcovia sľubujú, že kompozitné klzáky nebudú mať také negatívne pocity.
"Ak je z týchto materiálov vyrobená nová generácia lietadiel, potom bude človek lietať, pričom bude akoby vždy v stave na úrovni Zeme. To je úplne iná kvalita letu," vysvetľuje Valery Litvinov.
V decembri minulého roku bol v moskovskom regióne mrznúci dážď. Stromy, cesty, strechy domov, autá boli pokryté hrubou vrstvou ľadu. Stromy, ktoré nevydržali záťaž, začali padať a trhali drôty elektrického vedenia. Viac ako dva týždne zostalo bez elektriny asi 400 tisíc obyvateľov moskovského regiónu. Katastrofickým následkom by sa dalo vyhnúť, keby drôty prechádzali nad úrovňou lesa a veže na prenos energie boli vyrobené z kompozitov.
„Vyvíjame a robíme taký projekt takým spôsobom, že napríklad na jeden vagón alebo nákladný automobil s prívesom by bolo možné priviesť a namontovať túto 50-metrovú podperu a bez akýchkoľvek zdvíhacích prostriedkov,“hovorí Valery Litvinov.
Práve pre také aktuálne projekty bolo Stredisko strojárskeho výskumu a výroby vytvorené zhruba pred rokom na základe „Moskovského experimentálneho závodu na stavbu strojov - kompozitné technológie“. Podniky koncernu Khimkompozit sú pripravené prejsť z projektov na sériovú výrobu. Život ukazuje, že týmto materiálom patrí budúcnosť.
